中纤板生产流程是怎样的?

中密度纤维板生产过程利用木材或其他植物纤维原料，经过一系列的生产工序，生产成两面光的中密度纤维板。其生产过程如下：$  s1  v2  G-  h)        原料切片→软化及纤维分离→施胶→干燥→铺装→板坯预压→热压→裁边→砂光→分等检验入库      中密度纤维板使用的原料与其产品质量有很大的关系，必须先把好此关。因此，必须根据原料的材质、种类等加以认真地搭配使用。针叶材与阔叶材混合，软材与硬材混合等。.  d(  h&  G  H+  b0  q        为了便于纤维分离，首先要求削成一定规格的木片，为了获得均匀的木片，进入削片机的原料含水率要求在35－40％范围。3  |  u!  e.  I2  U*  P8  d6  r        切片以后的木片进行纤维分离，为了提高原料的塑性、减少动力消耗、缩短分离时间，提高浆料质量。因此，必须对原料进行加热处理，加热温度根据材种而定，针叶材约170－175℃，阔叶材160－165℃。待原料软化后在热磨机进行纤维分离。分离后的纤维，为了提高板子的强度及防水性能，必须施加脲醛树脂和石蜡防水剂等，施加量分别为10－14%和1－2％左右。施加胶料后的纤维通过干燥设备进行干燥，后通过成型设备进行铺装，再经热压机进行热压，加压后压制成板。经裁边后进行砂光而成最终的中密度纤维板成品。6  U6  I#  s5  }$  T3  r  杨木胶合板生产工艺简述%  a2  \:  g9  {/  a!  v9  n#  X3    近,国家为保护森林资源,严格控制各大林区森林采伐量,使得木材供求矛盾日趋突出。但利用农村四旁植树,开发速生林基地。也不失为解决木材供求矛盾的良策之一。杨木资源丰富。如果加以推广种植,对解决当地木材供应,发展田园经济不也是一件大好事吗?      意大利杨,不仅材质好,而且色泽洁白,与椴木相似,其最大特点是生长快,易活。一般7～8年即可成材。用其料造胶合板,可以广泛用于家具制造、室内装修、建筑、包装等。但杨木胶合板也有其致命弱点。一是易翘曲、变形;二是光洁度差。从而直接影响其品质和经济效益。笔者近二年在该地区通过多次实践摸索与试验,已基本上克服了上述弊端。产品质量有了较大提高,并广泛出口日本、南韩和香港等地区。现将主要生产工艺简述如下,供同行们研究参考。7  C8  W  U-  K,  \'  b1  c5  Q  1  原木打断后,不需蒸煮,经剥皮,就可直接镟切。  2  旋刀研磨角控制在20°为宜,操作中要勤换刀、勤油刀。  3  单板干燥后,面、背板含水率控制在6～8%,芯板、中板8～10%。/  S%  Y9  n6  ]#  L$  u)  p5  W'  A  4  胶合剂质量要求:          (1)尿胶:固体含量:48～52%粘度:60～180cP        (2)酚胶:固体含量:44～50%粘度:400～800cP  5  芯板涂胶尿胶涂胶量280～320g/m2(双面)酚胶涂胶量280～300g/m2(双面)注:芯板厚度1.26～1.50mm  6  涂胶后的芯板,一般应陈化15～20分钟,如胶液过稀,允许加入少量面粉(2～3%)以吸收胶液中水份。涂酚胶可采用湿压工艺,不需再行烘干。  7  组坯时,排芯要做到一边一头齐,以便纵横锯边时以此作基准边。(  F(  @0  s7  a2  Z*  O&  b.  m!  X    8  在排芯操作中,应根据单板厚度、宽度、板坯旋转时间长短等因素。预留适当缝隙(1～2mm),避免单板膨胀而出现叠层。小窄条单板务必放在中间,防止单板搬动时出现单板错位,歪斜造成降等。  
9  为避免热压后出现翘曲,面、背板必须做到厚度、含水率一致。压制厚板时,各层芯板、中板也应做到厚度、含水率基本一致。,  W'  e1  J  Y2  N*  d2  `3  o    10  组坯时需注意面、背板同为紧面(光面)朝外。这也是解决翘曲的关键。  11  组坯完成的板坯,要进行预压。要求摆放整齐,上下垂直,不允许歪斜、错位。压力保持在10MPa。预压时间控制在20～30分钟。  12  热压工艺  胶种      合板厚度(mm)  合板层数    每格张数            热压工艺                                                单位压力(kg/cm2)温度(℃)时间(分)              3            3            1    10-11          115-110    4  尿醛树脂胶  5            5            1    10-12          115-110    6!  O8  a&  s/  $  y5b'  D                9            7            1    11-13          115-110    10(  c+  @;  J,  x:  K8  p"  K                3            3            1      12          135-140    5  水溶酚醛树  5            5            1      12          135-140    77  V8  O&  A'  :  ~'s*  c.  Y4  i$  v  y    脂    胶    12            7            1      14          135-140  12-18/  j  j,  E0  t3  X6  L1              19            9、  11        1      14          135-140  25-30  13  板坯在装机时,应做一迅速、细心,切不可任意碰撞,装机时间不宜超过1分钟。  14  卸压采取三段降压      (1)从工作压力降到平衡压力(表压为3～4MPa)  8  |1  t9  _#  L3  C9  n4  c*  u$  q!  G#      (2)从平衡压力降到零        (3)从压力为零到压板完全张开。注:在第三段降压时,速度应特别缓慢。一般应控制在1分钟左右。以免水汽逸出过快,出现“鼓泡”现象。  15  压制后的板坯应平整码放在垫板上。放置24小时后,方能移入齐边工序。*  U!  m8  Z:^4  z  a4p(  Y    16  齐边后要做到四角方正,四边平直。边部应光滑、无锯毛。  n"  F&  h9  Q1  q;  x(  U0  r&    17  为提高企业经济效益,做到按质论价。对检验后由于裂缝超标的产品,可以进行修补。修补方法:细窄缝用腻子填补。宽缝需用木色一致的木丝或细条,涂上万能胶后,稍放置几分钟后填入。用木锤砸平,粘牢后用小刨刨光。3  F#  E/  g4  d0  b2  j"    18  边角脱胶修补法:用与合板胶合所用相同的树脂胶填入,经再次热压粘牢。热压时温度、压力同原工艺,时间约3～5分钟。.  ],  n8  ^+  J-  B    19  表面鼓泡修补法:用锋利小刀将鼓泡处割开进行挖补。表面覆盖大小相近,材色相似的单板,涂上原胶种,送压机热压牢固。装机时注意勿使单板块错位。温度、压力仍按原工艺要求。时间控制在5分钟左右。7  v+  B  a/  c-  O/  _3  `1  g%  S0  w  板式家具贴面的形式#  Y1  A2  J5  G$  }:  k    板式家具是以人造板材（中密度板、刨花板、细木工板等）为基材，表面以人造原木色皮材质或薄木皮、三聚氰胺板等作表面饰面的家具。        贴面的形式有如下几种形式：  
    A.  原木皮贴面：常见木皮的色彩从浅到深，有樱桃木、枫木、白榉、红榉、水曲柳、白橡、红橡、柚木、黄花梨、红花梨、胡桃木、白影木、木、紫檀、黑檀等几种。制作中将实木切成约2毫米厚的木片，经特殊粘连，贴在家具表面，再经上漆，紫外线烘烤而成，特点为触摸光滑，用手指扣敲木板有厚实感，表面木纹清晰但不规则，在板块转角处可隐约看见1毫米左右的木皮，该类家具为贴面家具中上品，一般售价稍贵。        B.  原木复合木皮：用不同颜色的原木皮一层层叠起来，经树脂高压胶合形成木方，再从剖面切片，形成一条条颜色不同、不同木种的新型木皮。5  N8  q/  R(  x5  ]/  T8  ]3  ~        C.  原木色皮：该种家具相对来说便宜，一般价位为木贴面的2/3至1/2，但在使用中较易出现划伤、贴面卷起等现象。        D.  塑制贴面皮：这类贴面为石化产品，表面经专用印刷机印刷木纹和花饰，背面备胶，须经过热压精密仪器胶贴才成。        E.  防火板：防火板贴面耐磨且不怕烫，有木纹、素面、石纹或其他花饰，多用于板式家具、橱具等

中纤板是密度板一种，其中还有长纤板和短纤板。木质纤维或其他植物纤维为原料，经打碎、纤维分离、干燥后施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂，加工而成

芯条侧面缝隙和芯条端面缝隙  芯条侧面缝隙不超过1mm,线条端面缝隙不超过3mm  5、芯板修补  板芯允许用木条、木块和单板进行加胶修补  中纤板生产流程  枝桠材  削片

基本上要经过热磨，施胶，干燥

1.  削片—筛选  2.  热磨—施胶—干燥  3.  铺装—预压—热压—冷却—裁边  4.  冷却—裁边—储存—砂光

1，削片—筛选
生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺旋运输机和斗式提升机送往热磨间。
2，热磨—施胶—干燥
木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。木片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，热磨机起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。
与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。当合格纤维从热磨机出来通过喷射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前进。干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。干燥好的纤维被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还可按预置定的胶和纤维的比例控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。为了避免火灾，干燥系统安装了火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和自动灭火系统）。在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排出。有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。

1）原料切片、2）软化及纤维分离、3）施胶、4）干燥、5）铺装、6）板坯预压、7）热压、8）裁边、9）砂光、10）分等检验入库.