耐火砖工艺路流程是什么?

耐火砖生产工艺，粉碎-混炼-成型-烧成-包装-发货，它是一种中性耐火材料，由铝矾土或其他氧化物含量较高的原料经成型和煅烧而成。热震稳定性高，耐火度在1770℃以上。抗渣性较好。耐火砖主要用于砌筑炼钢电炉、玻璃熔炉、水泥回转炉等的衬里。砖中  Al?O?含量超过71.8%时，多于的  Al?O?在高温下形成刚玉晶体，同时生成2个高温晶相，共熔温度由低  Al?O?含量砖的1595℃上升到1840℃。一、原料
1、采用特级铝矾土熟料做主料
2、叶腊石细粉325目，其成分主要为  Al?O?≥18%、  Fe?O?≤0.5%
3、结合粘土（山西软质粘土190目）其主要成分为  Al?O?≥34%、  Fe?O?≤1.0%
4、水
二、粉料制备：
1、因高铝矾土露天对方时间较长，投产前要将外界混入杂质、杂物清除。
2、熟矾土料、进破碎系统破碎。用3.0mm筛网过筛。
    粒度要求：≥3mm    3-1mm    ≤0.088mm              4-8%      ≥60%    ≤10%
3、部分筛上料斜经雷蒙机磨成细粉。
    粒度要求：≤0.088mm    ≥95%
4、一车间将2条生产线严格分开，用一条生产高铝砖。投产前将熟料、细粉分别歇入料仓备用。
5、叶腊石、山西粘土分别称重，装入一个袋中备用。
三、泥料制备
1、配料：
熟料、细粉、粘土、叶腊石、水（外加）
2、混炼：
加料顺序、静混15分钟，料中不得有泥团和干料。（水分可以根据成型情况掌握调整）
3、成型：
4、模型放尺：不分部位，长、宽0.5%，厚0%
耐火砖砖胚体密2.95g/cm3砖胚气孔：22~23%耐火砖半成品尺寸标准：当砖胚尺寸≤100mm，其误差在±1mm：当高铝砖砖胚在100~200mm,其误差允许范围在±1.5mm：当耐火砖的尺寸≥1.5mm时：当耐火砖的尺寸≥200mm时，其误差在±2mm。
四、其他项目按作业指导书执行
烧成：耐火砖码转以侧码为主，最高烧成温度1420℃。以上是郑州荣盛对高铝砖生产工艺过程的介绍，希望以上的内容会更您带来更多的帮助。

：1.等速干燥阶段。在此阶段水分大量排出，当周围环境的温度、湿度等条件不变时，水分的排出速率近似是恒定的，故称为等速干燥阶段。此阶段水分的蒸发仅发生在坯体的表面上，干燥速度等于水分的蒸发速度，任何影响表面蒸发的速度都能影响干燥速度

耐火原料的公益性质主要取决于原料的矿务组成与颗粒组成，与耐火材料的制造工艺密切相关。这类性质主要有粒度与颗粒尺寸分布，细度与比表面积，可塑性与结合性，干燥收缩与烧成收缩，烧结温度与烧结范围等。
一、粒度与颗粒尺寸分布
粒度是指耐火原料的颗粒大小。颗粒尺寸分布（Particle  Size  Distribution,简写PSD）是指连续的、不同粒度级别（以mm，μm或筛孔网目表示）范围内，各粒度级别的颗粒所占的重量百分比。粘土类原料的颗粒尺寸分布对其可塑性、干燥性能、烧成性能都有很大影响。原料的颗粒尺寸分布对耐火制品的体积密度、气孔率、机械强度及热震稳定性等的影响也十分明显。要想得到质量稳定的耐火材料，除对原料的化学矿物组成有所要求外，对其颗粒尺寸分布也应有明确要求。
颗粒尺寸分布的测定通常用筛分分析与颗粒分析仪。筛分分析有干法筛分与水法筛分。由于受筛网孔径的限制，筛分分析适合于做较粗颗粒（>10μm）的颗粒分布测定。颗粒分析仪通常用于黏土及微分等级细颗粒的尺寸分布测定。
二、细度与比表面积
细度表示粉状原料的粗细程度，常以标准筛的筛余百分数或比表面积表示，也可用颗粒大小的百分比组成或单位重量物料的平均直径来表示。细度与粒度没有严格的区别，只是前者习惯于细粉状原料粗细程度的表示。
比表面积是指单位质量的原料所具有的表面积，单位为m/g。比表面积分外表面积和内表面积。理想的非孔性原料只有外表面积；但带有气孔的原料除外表面积之外尚有内表面积。比表面积的测定方法较多，常用的有气体吸附法、有机分子吸附法和透气法等。
三、可塑性与结合性
物质受外力作用后发生变形而不产生裂纹，在外力解除后，变形的形态仍然保留而不再恢复原状的性能称为可塑性。可塑性是结合粘土的一个重要的成型工艺指标。可塑性与固体颗粒吸附水的性能、比表面积和水量有关，如黏土加水后，由于在大量黏土颗粒表面吸附一层水膜，使颗粒间既便于在外力作用下滑移，又具有一定的结合力，因而具有较高的可塑性。

1.等速干燥阶段。在此阶段水分大量排出，当周围环境的温度、湿度等条件不变时，水分的排出速率近似是恒定的，故称为等速干燥阶段。此阶段水分的蒸发仅发生在坯体的表面上，干燥速度等于水分的蒸发速度，任何影响表面蒸发的速度都能影响干燥速度。因此，在等速干燥阶段，干燥速度与坯体的厚度及最初含水量无关，而与干燥介质的温度、湿度和运动速度有关。
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2.降速干燥阶段。随着干燥时间的增加，坯体中的水分减少，坯体中的有效蒸发面积减少，干燥速度逐渐降低。水分从表面蒸发的速度超过自坯体内部向表面扩散的速度，因此干燥速度受空气的温度、湿度和运动速度影响较小。水分向表面扩散的速度取决于含水量、坯体内部结构、水的粘度及物料性质等。通常非塑性和弱塑性料水分的内扩散作用较强，粗颗粒比细颗粒强，干燥温度越高，扩散也越容易。
  
3.平衡干燥阶段。该阶段干燥速度逐渐趋近于零，最终坯体中的水分不再减少，留在坯体中的水分等于固体颗粒所吸附的平衡水。平衡水的含量取决于物料的性质、颗粒大小和干燥介质的温度和湿度。根据工艺条件的要求确定最终的含水率，过高则降低砖坯强度和炉窑效率，过低则在大气中增湿，浪费干燥能量。