烟囱滑模施工工艺是什么?

烟囱滑模施工方案1．1  工程概况  海螺水泥有限公司水泥库工程砼滑模施工工程，4φ18m水泥库为四个单体，壁厚为0．38米，总高度为45米；  1．2  施工方案根据筒仓结构特点和工期要求，以及垂直运输能力的配备最优化，和人员配备最优化的原则，采用上两套模具，采用GYD—60型滚珠式千斤顶，围圈均采用内外各两道共四道[8槽钢，中心拉杆用Φ16钢筋。拟从基础顶标高处开始滑模施工，滑升至仓顶标高处停滑，施工完毕。  
1．3  编制依据：
设计施工图纸、工程特点以及有关滑模的施工技术规范。
1．4  支撑系统的计算书（见第九章）
1．5  机械一览表及大宗材料（见附表一）
1．6  滑模系统的油路布置图（见附表二）
1．7  滑模系统的平面布置图（见附表三）
2．滑模施工技术设计
2．1  滑模装置设计
2．1．1液压提升系统：
采用YKT—36型液压控制台，采用GYD—60型滚珠式千斤顶，支承杆采用φ48钢管。门架均采用“Π”型门架，槽钢围圈，标准钢模板，（以3009为主，配少量1509及1009模板）。
2．1．2板系统：
提升架采用“П”型门架，立柱采用[14槽钢，横梁为[12槽钢，立柱与横梁采用高强螺栓连接，门架布置间距为1．92m左右。模板采用标准钢模板，连接用U型卡和铁丝捆绑。为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0．2-0．5%，模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。
2．1．3  操作平台系统：
内平台采用内挑三角架，长2米，主要材料为[8、[6．3及5号角钢；由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，三脚架可满足250Kg/m的线荷载在提升架内侧挂Φ16辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形，用花栏螺栓调节松紧，外平台采用外挑三角架，长1．5米，主要材料由[8和[6．3组成，采用焊接，由螺栓及Φ25的圆钢与提升架连接，下设外吊脚架。内外侧防护栏杆采用长1．5m∟50×50的角铁，中间穿三道φ12的钢筋，外加防护网。
2．1．4精度控制系统：
用水准仪或水平管测量水平面，在库壁外两个轴线上设四个点，用线坠可做垂直度的测量。
2．2  垂直与水平运输设备选配
根据混凝土量和滑升速度要求情况，拟设置60塔吊2台，人行跑道2座。
2．3  对混凝土的要求
2．3．1设计标号  C30、C35
2．3．2  砼应用普通硅酸盐水泥。
2．3．3滑升速度及混凝土出模强度
当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：
V=H-h-a/T
式中  V—模板滑升速度（m/h）
      H—模板高度（m）
      h—每个浇筑层厚度（m）
      α—砼浇筑满后，其表面到  模板口的距离，取0．1（m）；
      T—混泥土达到出模强度所需的时间（h）
滑模24小时连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V大于  0．1米/小时，每天应大于3米，混凝土出模强度应控制在0．3-0．35Mpa。
2．3．4对混凝土配合比的要求
混凝土塌落应尽量控制在6—8CM，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%；砼拌合时间2—3分钟；水泥进货批量应按砼配合比时所用水泥，严格防潮。
3．滑模施工
在施工前应先行检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值：
基础中心点对设计坐标的位移≯15mm；
基础杯口内经误差不大于内经的1%，且不大于50mm。
3．1  滑模设备检查
3．1．1  液压控制台：试运行、使其正常。
3．1．2  千斤顶：空载爬行试验，使其行程达到一致。
3．1．3  必须对油管、针形阀进行耐油试验
3．2  滑模装置的组装应：
安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋——安装模板——安装操作平台及内吊架——安装液压提升系统——检查、试验插入支承杆——安装外吊架及安全网
3．3  滑升程序
滑升程序应分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水停电或风力在六级以上等），则必须采取停滑措施（停滑施工缝做成V型）。
3．3．1  初升
初升时一般连续浇铸2-3个分层，高60-70cm,当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0．3-0．35Mpa时，即可进行试升工作。初升阶段的混凝土浇铸工作应在3小时内完成。
试升时应将模板升起5cm,即提升千斤顶1-2行程，当混凝土出模后不塌落，又
不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升。初升阶段一般一次可提升20-30cm。
3．3．2正常滑升
每浇铸一层混凝土，提升模板一个浇铸层高度，依次连续浇铸，连续提升。
采用间歇提升制，提升速度大于10厘米/小时。正常气温下，每次提升的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或某种原因混凝土浇铸一圈时间较长时，应每隔20-30分钟开动一次控制台，提升1-2个行程。
3．3．3  末升
滑升到接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇铸完毕，混凝土必须在一个水平面上。
停滑方法：
在最后一层混凝土浇铸后4小时内，每隔半小时应提升一次，直到模板与混凝土不再粘结为止。
3．3．4  支撑杆空滑加固
当采用空滑方法施工或滑升至库壁顶标高空滑时，必须对支撑杆加固处理。
3．4  钢筋施工  
钢筋施工应按照规范及图纸施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的要求，至少组织两班工人轮流进行钢筋的绑扎。
3．4．1钢筋长度
水平筋≯7m，竖向筋≯6m。
3．4．2钢筋接头
同一截面内接头数量，绑扎时≯钢筋总数的25%，焊接时≯钢筋总数的50%。
3．4．3  钢筋定位
按设计要求一般用“S”形钢筋和焊接骨架定位。
3．4．4支承杆
支撑杆采用φ48钢管和φ25圆钢，第一批插入千斤顶的支撑杆，其长度有4种，按长度变化顺序排列，根据滑模组装部位基础情况，下端宜垫小钢板。在支撑杆焊接时应焊牢、磨光，如有油污应及时清除干净。
3．5混凝土施工
3．5．1应以混凝土出模强度作为浇铸混凝土和滑升速度的依据，每天滑升高度应大于3．0m，每小时应大于0．1m，因筒壁为高耸构筑物，出模强度在0．3-0．35Mpa为宜。
3．5．2必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇铸，每层在同一水平面上。
3．5．3每层浇铸厚度一般为200-300mm，各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间（相当于混凝土达0．35KN/cm²贯入阻力值）。当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。      
3．5．4  混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm，在模板滑升的过程中，不得振捣混凝土。
3．5．5  混凝土出模时应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。对于拉裂和塌落及保护层脱落等问题，搓抹人员应在混凝土尚未凝固前及时修补。
3．6  预留孔洞及预埋件的施工
    采用直接埋入法：门、窗、洞口胎模宽度应小于滑升模板上口宽度10mm，并与结构钢筋固定牢靠。
3．7施工允许偏差及水平、垂直度控制与纠偏方法
3．7．1  施工允许偏差
序号
  项目
  允许偏差（%，mm）
  
1
  直径
  ＜1%，且≯40mm
  
2
  壁厚
  ＋10mm，－5mm
  
3
  扭转
  任意3m高上的相对扭转值≯40mm
  
4
  垂直度
  ≤1‰，且≯50mm
  
5
  标高
  ±30mm
  
3．7．2  水平、垂直度控制与纠偏?椒?
A    测量方法
序号
  项目
  方法
  备注
  
1
  操作平台水平度
  标志法
  
  
2
  垂直度
  垂球法
  九宫格测耙
  
B  水平控制      
    采用限位卡加叉形套控制法，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为30-50mm，在千斤顶上方设叉形套，使所有千斤顶行程一致。
C  纠偏
    一般采用以下三种方法纠偏：
a  操作平台倾斜法：一次抬高量≯2个千斤顶行程。
b  调整操作平台荷载纠偏法：
在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程，使平台逐渐恢复原位。
c．支承杆导向纠偏法  
    当用上述两种方法仍不能达到目的时，可采用此法继续纠偏：
a．)在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫挈型钢垫，人为造成千斤顶倾斜。  
b．)切断支承杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支承杆的导向关系，带动提升架上升达到纠偏的目的。
3．8质量保证措施
3．8．1应组织有关施工人员认真熟悉图纸，做好图纸会审。
3．8．2  统一组织有关施工人员，认真做好各项各级滑模工艺交底工作，项目复核人做好技术复核和变更联系工作，必须严格按照图纸和国家规范施工。
3．8．3  施工中必须严格贯彻国家施工技术规范和规程及工程质量检验评定标准。
3．8．4  做好测量、定位、放线工作，并经甲方复查签证。
3．8．5  做好施工记录并设立专职人员负责施工技术资料整理和签证工作。
3．8．6  根据天气温度及时在混凝土中掺入外加剂，必须控制好混凝土初凝和终凝时间及混凝土的出模强度。
3．8．7  严禁操作平台工作面管理，材料堆放均匀、整齐。
        3．8．8  泵送混凝土不得直接入模，应先泵在平台板上，由混凝土工平推入模，以确保每层混凝土均匀浇30cm。
3．8．9  特殊工种和重要岗位必须持证上岗。
      3．8．10  保证施工人员，加强劳动纪律，严格交接班制度、滑升过程中各种人员不能脱岗，以确保工程质量和工期。

烟囱滑模引是烟囱新建当中采用现浇混凝土的一种施工工艺。与其他烟囱新建施工工艺相比，这种施工工艺具有
1、施工速度快；
2、机械化程度高；
3、抗震性能好；
4；安全作业有保障；
5、可节省支模和搭设脚手架所需的工料、能较方便地将模板拆散和灵活组装并可重复使用。
滑模施工工艺的提升动力一般来源于液压装置，即液压千斤顶。

烟囱滑模引是烟囱新建当中采用现浇混凝土的一种施工工艺。
1、施工顺序
轨道模安装→提升架安装→中心鼓圈支撑脚手架搭设→中心鼓圈放在脚手架上→辐射梁安装→辐射梁钢圈安装→辐射梁拉索安装→脚手架板铺设→各层平台安装→井架安装→电气系统安装→支撑中心鼓圈脚手架拆除→拆模平台安装→吊笼导索安装→扒杆安装→荷载试验
2、电动提升系统开始安装之前
应对各钢构件、卷扬机（特别是传动装置、抱闸）、吊笼、电盘柜、各种绳索、钢丝绳、天地轮、导向轮、钢丝绳扣等进行全面检查验收，并做好相关记录。
3、轨道模安装
施工第6节（7.5～9.0m）烟囱筒壁时,开始安装轨道模，轨道模通过对拉螺栓、剪力环、螺母与内侧补偿模板连接，要求轨道均匀布置，其相对圆心夹角误差小于1度，其水平高差控制在5mm之内。筒壁施工时，用3节轨道模向上进行翻模施工，3节轨道沿筒壁方向直线度误差控制在5mm之内（变坡情况除外），轨道间接口要求平滑。筒壁施工中轨道模的安装是电动提升系统的重点，其安装的准确与否，影响到整个平台系统的运行，从轨道模的安装开始就要引起足够的重视。
4、中心鼓圈就位
中心鼓圈重2.5t，为该系统中最重构件，且中心鼓圈就位时吊车工作半径最大，因此根据中心鼓圈吊装、辐射梁支撑平台、施工人员总重量及现场机械情况选用50t履带吊进行中心鼓圈等的吊装。中心鼓圈吊装前，首先要将烟囱筒壁施工用的脚手架拆至鼓圈底，脚手架搭设面积不小于中心鼓圈投影面积的1.1倍，要求其承载是中心鼓圈、辐射梁支撑平台、施工人员总重量（17t）。在中心鼓圈上用十字线拉出鼓圈的中心，就位后要求鼓圈中心与烟囱设计中心重合，其误差控制在5mm之内，中心鼓圈要水平放置，其鼓圈上部挂耳销孔垂直高差控制在5mm之内。
5、支模平台安装
支模平台由12根支撑辐射梁加两道钢圈组成。将辐射梁逐个与中心鼓圈安装，支撑辐射梁与中心鼓圈一端采用销轴连接，并用Φ13.5钢丝绳与顶层辐射梁连接。支模平台外侧用平台木板铺设成宽0.7m的环状走道。
6、井架及井架斜撑安装
把井架立、平、斜支撑杆各散件吊至施工平台，组装就位。井架高度12.5m，组装时整个井架的垂直度偏差应控制在6mm以内，斜撑安装应使所有斜撑受力均匀。在井架四角和小扒杆位置分别安装一根井架加固斜撑利用其可调节部分调整部分调整斜撑长度使六根大斜撑受力均匀。在井架顶部安装两根4.6m的避雷针，避雷针用50m2电焊线引接到预埋在筒壁内的避雷接地Ф16圆钢上，使平台系统的避雷接地与烟囱避雷接地系统相连。